Superstabile Furniere
Die Herstellung erfordert eine hohe Präzision.
Die Innenfräsung sorgt für ein ideales Verhältnis zwischen Gewicht, Steife und Festigkeit.
Ein konsequentes Ausrichten der Holzfasern in Längsrichtung ergibt hohe Stabilität.
Dank dem «Lignoa»-Holzrahmen sollen schadstofffreie Kinderwagen möglich werden.
Richtig eingesetzt, kann Furnier eine sehr hohe Stabilität erreichen: Zur Herstellung von Röhren und dreidimensional gebogenen Bauteilen werden beim «W3T»-Verfahren Furnierstreifen über eine Form gelegt, gebogen und miteinander verklebt. Durch konsequentes Ausrichten der Holzfasern in Längsrichtung entstehen Bauteile mit einer besonderen Zug- und Bruchfestigkeit in Wachstumsrichtung der Faser.
In einem zweiten Schritt schneidet man die Teile quer zur Faserrichtung in Streifen. Die bereits gekrümmten Stücke werden in eine neue Musterform geschichtet und erneut miteinander verklebt. Auf diese Weise entstehen geformte Werkstücke, die in Längs- wie in Querrichtung ungewöhnlich hohe Kräfte aushalten. Anschliessend werden sie aufgetrennt und innen ausgefräst, um ein ideales Verhältnis zwischen Gewicht, Steife und Festigkeit zu erreichen.
Ein ähnliches Verfahren ist zum Herstellen von Karbonstrukturen in der Luftfahrt bekannt. Im Holzbereich zählt diese Vorgehensweise als neue Fertigungstechnologie und wird von den Entwicklern an der TU Dresden «Wooden 3D Tubing» (W3T) genannt. Die beiden Jungunternehmer Yves Mattern und Philipp Strobel sind daran, den Werkstoff unter dem Markennamen «Lignoa» zu kommerzialisieren.
Erste Kooperationspartner haben die beiden Unternehmer bereits gefunden. So wird im Auftrag des österreichischen Kinderwagenherstellers Naturkind am Holzrahmen für einen 100% schadstofffreien Kinderwagen gearbeitet. Für einen renommierten Hersteller von Stativen entwickelt das Team ein leichtgewichtiges Kamera-Dreibein mit Holzröhren.
